石排激光切管厂家询问报价“本信息长期有效”

激光切管机满足用户进行圆管、方管切割以及异形加工。实现了管材自动化

上、下料。 

1、能在主管上切割多个不同方向、不同直径的圆柱相贯线孔，满足支管轴线与主管轴线偏心和非偏心的垂直相交的条件。

2、能在支管端部切割圆柱相贯线端头，满足支管轴线与主管轴线偏心和非偏心的垂直相交、倾斜相交的条件。 

3、能在圆管端部切割斜截端面。

4、能切割与环形主管相交的支管相贯线端头。

5、能切割变角度坡口面。

6、能在圆管上切割方孔、腰形孔。

7、能进行钢管截断。

8、能在方管管面切割各种图形。

适用材料：

适用于不锈钢、碳钢、合金钢、铝、铜、钛等金属管材，对各种高硬易脆合金材料具有极优的加工效果。

行业应用：

广泛应用于石油勘探、灯具、金属加工、五金等行业。

瑞云激光切管：只有激光切割机才能做到的效率和精度

工业中经常会用到切割机，切割机其实不只是一种，而是根据功能或原理的不同而分为很多种，常见的有火焰切割机，等离子切割机，激光切割机，水切割等等。但是今要介绍的激光切割机是众多切割机当中的，而且切割的***度也是其他种类的切割机无法媲美的。

一、工作原理

激光切割机充分利用激光光束来加工原材料。通过激光让原材料产生融化，气化，断裂等一系列变化。材料吸收激光能量后，加工材料就会被切断。目前，采用的多是二氧化碳激光源，工作功率在几百瓦到几千瓦之间均由，但是相比较来说，算得上是比较低的功率值了。通过镜面反射后，激光束会高度聚集，后是材料融化。目前，在中国的工业领域，激光切割机的应用范围广。一旦发生意外，安全气囊直接关系着驾驶者的生命财产安全，丝毫的质量问题都可能酿成严重的后果。

二、优点

与其他的一些切割机比起来，激光切割机有很多的优点。

1、在材料切割的质量上要好于其他切割机，切割出来的材料缝隙狭窄，极大程度的节省了原材料。

2、切割后的切面整齐光滑，不需要后期在进行一步打磨清洁的处理，可以直接就应用在零件的终塑造和焊接中。而且作用力分配十分均匀，切割后材料不会出现变形的情况。

3、在切割的过程中，速度快噪音小，在环保层面来看是无缺的。而且不存在刀具磨损的情况，对于任何材料都适用。

瑞云激光切管加工：激光切割机开机关机应该这样操作

严格执行下列关机顺序

1.关机前的准备工作

a.首先将切割机的头部移动到高点，X、Y轴停在安全位置。

b.交换工作台或工作台停于安全位置。

2.关闭激光器高压、关闭激光器低压，等待约3分钟后关闭激光器总电源（Rofin激光器可随即关闭激光器电源）。关闭激光器电柜上所有钥匙开关并取下保管。

3.按下机床控制面板侧的急停按钮并关闭钥匙开关，取下钥匙保管。退出数控系统的操作页面，待页面提示可以关闭电源时再关闭机床主控制电柜的电源。

4.关闭冷水机和冷干机电源。

5.关闭稳压电源。

7.关闭所有切割辅助气体后再关闭激光器气体。

8.关闭空压机电源，并打开储气罐排放阀。

激光切管加工厂钣金重要步骤

激光切管加工厂钣金重要的三个步骤是剪、冲/切、折弯。

通过近几年数控设备的使用，可以增强在非标钣金件上的加工能力，目前像主要的数控水射流切割机、数控剪板机、数控折弯机、数控转塔冲床、点焊机、等离子切割机等设备可以形成一套完整的钣金加工生产线。目前国内使用较多的剪板、折弯数控系统如荷兰DELEM系统，该控制系统应用较为成熟、稳定。激光切割机精度极高，可以切割所有不需要的形状，即便是肉眼不可见的形状。

剪板下料在钣金加工过程中是道工序，下料的准确度直接影响后面工序的加工质量。数控剪板机是由数控装置、伺服系统、测量装置及机床组成。伺服系统是由三部伺服电动机和伺服驱动装置组成。机床前定位有两部伺服电机，通常一台主电机单独工作，如加工斜边则副电机工作，数控系统给出两个不同的指令形成斜边。后定位有一部伺服电机。数控剪板机的应用使得大批量重复下料省掉划线、对线工序，提高劳动效率，并保证了下料的尺寸及下料对角线的公差。而且现在国内通货膨胀严重，人力的成本也一直处于上涨状态，原料的采购价格也大大提高，导致了很多国内企业遭受了双重的成本压力，已经不堪重负。

激光切管加工厂数控水射流切割机完成复杂形状和开孔钣金件的加工，机床操作者根据零件图和工艺要求确定加工方案编写程序。操作者通过机床的操作面板直接将程序写入程序内存中；碰撞后能快速而简单地恢复工作，减少了碰撞引起的停机时间，提高了激光系统的加工效率和可靠性。随着微电子和计算机技术的日益成熟，推动了我国数控技术的发展。随着CAD/CAM机术的发展，操作员可以通过计算机相关软件将图形输入到计算机内生成程序，拷入磁盘通过磁盘驱动器输入数控系统。还可以用计算机与数控系统串行的方法输入。数控水射流切割机的应用使得原本复杂的形状结构加工变得简单，多孔零件的加工一次定位切割成型，切割精度高达到±0.1mm。